Zablokowanie komórek wałków aniloksowych jest w rzeczywistości najbardziej nieuniknionym tematem w użytkowaniu wałków aniloksowych. Jego objawy dzielą się na dwa przypadki: zablokowanie powierzchni wałka aniloksowego (Postać.1) i zablokowanie komórek wałka rastrowego (Postać. 2).
Rysunek 1
Rysunek 2
Typowy system tuszu fleksograficznego składa się z komory tuszowej (zamknięty system podawania tuszu), wałka aniloksowego, cylindra płyty i podłoża. Konieczne jest ustanowienie stabilnego procesu przenoszenia tuszu między komorą tuszową, komórkami wałka aniloksowego, powierzchnią punktów płyty drukarskiej i powierzchnią podłoża w celu uzyskania wydruków wysokiej jakości. W tej ścieżce przenoszenia tuszu szybkość przenoszenia tuszu z wałka aniloksowego na powierzchnię płyty wynosi około 40%. Przenoszenie tuszu z płyty na podłoże wynosi około 50%. Można zauważyć, że taki transfer ścieżki tuszu nie jest prostym fizycznym transferem, ale złożonym procesem obejmującym transfer tuszu, suszenie tuszu i ponowne rozpuszczanie tuszu; Ponieważ prędkość drukowania maszyny do druku fleksograficznego staje się coraz szybsza, ten złożony proces nie tylko będzie stawał się coraz bardziej skomplikowany, ale również częstotliwość wahań w transmisji ścieżki tuszu będzie coraz szybsza; Wymagania dotyczące właściwości fizycznych otworów również stają się coraz wyższe.
Polimery z mechanizmem sieciowania są szeroko stosowane w tuszach, takich jak poliuretan, żywica akrylowa itp., w celu poprawy przyczepności, odporności na ścieranie, wodoodporności i odporności chemicznej warstwy tuszu. Ponieważ szybkość transferu tuszu w komórkach wałka rastrowego wynosi tylko 40%, to znaczy, że większość tuszu w komórkach faktycznie pozostaje na dnie komórek podczas całego procesu drukowania. Nawet jeśli część tuszu zostanie wymieniona, łatwo jest spowodować, że tusz zostanie ukończony w komórkach. Sieciowanie żywicy odbywa się na powierzchni podłoża, co prowadzi do zablokowania komórek wałka rastrowego.
Łatwo zrozumieć, że powierzchnia wałka aniloksowego jest zablokowana. Zazwyczaj wałek aniloksowy jest nieprawidłowo używany, przez co tusz jest utwardzany i sieciowany na powierzchni wałka aniloksowego, co powoduje zablokowanie.
Dla producentów wałków aniloksowych badania i rozwój technologii powłok ceramicznych, udoskonalenie technologii aplikacji laserowych i udoskonalenie technologii obróbki powierzchni ceramicznych po grawerowaniu wałków aniloksowych mogą zmniejszyć zatykanie się komórek wałków aniloksowych. Obecnie powszechnie stosowane metody polegają na zmniejszeniu szerokości ścianki siatki, poprawie gładkości wewnętrznej ścianki siatki i poprawie zwartości powłoki ceramicznej.
W przypadku przedsiębiorstw drukarskich możliwe jest również dostosowanie szybkości schnięcia farby, jej rozpuszczalności i odległości od punktu rakli do punktu drukowania, aby zredukować zatykanie się komór wałka rastrowego.
Korozja
Korozja odnosi się do zjawiska punktowych wypukłości na powierzchni wałka rastrowego, jak pokazano na rysunku 3. Korozję powoduje środek czyszczący, który wnika w dolną warstwę wzdłuż szczeliny ceramicznej, korodując dolny metalowy wałek bazowy i powodując pękanie warstwy ceramicznej od wewnątrz, co powoduje uszkodzenie wałka rastrowego (rysunek 4, rysunek 5).
Rysunek 3
Rysunek 4
Rysunek 5. Korozja pod mikroskopem
Przyczynami powstawania korozji są:
① Pory powłoki są duże i ciecz może przedostać się do wałka bazowego przez pory, powodując korozję wałka bazowego.
② Długotrwałe stosowanie środków czyszczących, takich jak silne kwasy i silne zasady, bez odpowiedniego prysznica i suszenia na powietrzu po użyciu.
③ Metoda czyszczenia jest nieprawidłowa, zwłaszcza jeśli sprzęt był czyszczony przez długi czas.
④ Metoda przechowywania jest nieprawidłowa, produkt był przechowywany w wilgotnym środowisku przez długi czas.
⑤ Wartość pH tuszu lub dodatków jest zbyt wysoka, zwłaszcza tuszu na bazie wody.
⑥ Podczas montażu i demontażu dochodzi do uderzenia wałka rastrowego, co powoduje zmianę szczeliny między warstwą ceramiczną.
Początkowa operacja jest często pomijana z powodu długiego czasu między początkiem korozji a ostatecznym uszkodzeniem wałka aniloksowego. Dlatego po znalezieniu zjawiska workowania ceramicznego wałka aniloksowego należy skontaktować się z dostawcą ceramicznego wałka aniloksowego w celu zbadania przyczyny łuku.
Rysy obwodowe
Zarysowania wałków rastrowych to najczęstsze problemy wpływające na żywotność wałków rastrowych.(Rysunek 6）Dzieje się tak, ponieważ cząsteczki między wałkiem rastrowym a raklowym ostrzem, pod wpływem nacisku, rozbijają powierzchnię ceramiki wałka rastrowego i otwierają wszystkie ścianki siatki w kierunku drukowania, tworząc rowek. Wydajność na wydruku to pojawienie się ciemniejszych linii.
Rysunek 6. Wałek rastrowy z zarysowaniami
Podstawowym problemem związanym z zarysowaniami jest zmiana nacisku między listwą raklową a wałkiem rastrowym, wskutek czego pierwotny nacisk czołowy staje się lokalnym naciskiem czołowym; duża prędkość drukowania powoduje gwałtowny wzrost nacisku, a siła niszcząca jest zadziwiająca (rysunek 7).
Rysunek 7. Silne zadrapania
Ogólne zadrapania
drobne rysy
Ogólnie rzecz biorąc, w zależności od prędkości drukowania, zarysowania, które wpływają na drukowanie, utworzą się w ciągu 3 do 10 minut. Istnieje wiele czynników, które zmieniają to ciśnienie, głównie z kilku aspektów: sam wałek rastrowy, czyszczenie i konserwacja systemu rakla, jakość, instalacja i użytkowanie rakla oraz wady konstrukcyjne sprzętu.
1. sam wałek rastrowy
(1) Obróbka powierzchni ceramicznego wałka rastrowego po grawerowaniu nie jest wystarczająca, a powierzchnia jest szorstka i łatwo ją zarysować skrobakiem i ostrzem skrobaka.
Powierzchnia styku z wałkiem rastrowym uległa zmianie, zwiększając nacisk, zwielokrotniając go i przerywając siatkę podczas pracy z dużą prędkością.
Na powierzchni tłoczonego wałka tworzą się zarysowania.
(2) Głęboka linia polerowania powstaje podczas procesu polerowania i szlifowania. Taka sytuacja ma miejsce zazwyczaj, gdy dostarczany jest wałek rastrowy, a lekko wypolerowana linia nie wpływa na drukowanie. W takim przypadku weryfikacja drukowania musi zostać przeprowadzona na maszynie.
2. czyszczenie i konserwacja układu rakla
(1) Bez względu na to, czy poziom listwy raklowej komory jest skorygowany, listwa raklowa komory z nieprawidłowym poziomem będzie powodować nierównomierne ciśnienie. (rysunek 8)
Rysunek 8
(2) Niezależnie od tego, czy komora rakla jest utrzymywana w pozycji pionowej, komora atramentowa niebędąca w pozycji pionowej zwiększy powierzchnię styku ostrza. Poważnie, spowoduje to bezpośrednie uszkodzenie wałka aniloksowego. Rysunek 9
Rysunek 9
(3) czyszczenie systemu rakla komorowego jest bardzo ważne, zapobiega przedostawaniu się zanieczyszczeń do systemu tuszu, które mogą utknąć między raklami a wałkiem rastrowym. powodując zmiany ciśnienia. Suchy tusz jest również bardzo niebezpieczny.
3. Instalacja i użytkowanie listwy raklowej
(1) Prawidłowo zamontuj listwę raklową komory, aby mieć pewność, że nie zostanie uszkodzona, że będzie prosta, bez fal i że będzie idealnie połączona z uchwytem ostrza, takim jak
Jak pokazano na rysunku 10, należy upewnić się, że nacisk na powierzchnię wałka rastrowego jest równomierny.
Rysunek 10
(2) Używaj wysokiej jakości skrobaków. Wysokiej jakości stal skrobakowa ma ścisłą strukturę molekularną, jak pokazano na rysunku 11 (a), po zużyciu. Cząsteczki są małe i jednolite; struktura molekularna niskiej jakości stali skrobakowej nie jest wystarczająco ścisła, a cząstki są duże po zużyciu, jak pokazano na rysunku 11 (b).
Rysunek 11
(3) Wymieniaj nóż ostrza na czas. Podczas wymiany zwróć uwagę, aby chronić krawędź noża przed uderzeniem. Podczas zmiany innego numeru linii wałka rastrowego należy wymienić nóż ostrza. Stopień zużycia wałka rastrowego o różnych numerach linii jest niespójny, jak pokazano na rysunku 12, lewy obrazek przedstawia ekran z niskim numerem linii Szlifowanie noża ostrza na nożu ostrza Stan uszkodzonej powierzchni końcowej, rysunek po prawej stronie przedstawia stan zużytej powierzchni końcowej wałka rastrowego o wysokiej liczbie linii do noża ostrza. Powierzchnia styku między ostrzem rastrowym a wałkiem rastrowym o niedopasowanych poziomach zużycia zmienia się, powodując zmiany ciśnienia i zarysowania.
Rysunek 12
(4) Nacisk rakli powinien być lekki, a nadmierny nacisk rakli zmieni powierzchnię styku i kąt rakli i wałka rastrowego, jak pokazano na rysunku 13. Łatwo jest wciągnąć zanieczyszczenia, a wciągnięte zanieczyszczenia spowodują zarysowania po zmianie nacisku. Gdy zostanie użyty nieuzasadniony nacisk, na przekroju wymienionego skrobaka pojawią się zużyte metalowe ogony (rysunek 14). Po odpadnięciu zostaje on złapany między skrobakiem a wałkiem rastrowym, co może spowodować zarysowania na wałku rastrowym.
Rysunek 13
Rysunek 14
4. wady konstrukcyjne sprzętu
Wady konstrukcyjne mogą również powodować łatwe powstawanie zarysowań, takie jak niezgodność między konstrukcją bloku tuszu a średnicą wałka rastrowego. Nierozsądna konstrukcja kąta rakli, niezgodność między średnicą a długością wałka rastrowego itp. spowoduje niepewne czynniki. Można zauważyć, że problem zarysowań w kierunku obwodowym wałka rastrowego jest bardzo skomplikowany. Zwracanie uwagi na zmiany ciśnienia, czyszczenie i konserwację na czas, wybór odpowiedniego skrobaka oraz dobre i uporządkowane nawyki obsługi mogą znacznie złagodzić problem zarysowań.
Kolizja
Mimo że ceramika ma wysoką twardość, jest to materiał kruchy. Pod wpływem siły zewnętrznej ceramika łatwo odpada i tworzy wżery (rysunek 15). Zazwyczaj podczas ładowania i rozładowywania wałków rastrowych występują uderzenia lub metalowe narzędzia spadają z powierzchni wałka. Staraj się utrzymywać środowisko drukowania w czystości i unikaj układania małych części wokół prasy drukarskiej, szczególnie w pobliżu tacy na tusz i wałka rastrowego. Zaleca się, aby dobrze wykonać pracę z wałkiem rastrowym. Prawidłowa ochrona wałka zapobiega spadaniu małych przedmiotów i ich zderzeniu z wałkiem rastrowym. Podczas ładowania i rozładowywania wałka rastrowego zaleca się owinięcie go elastyczną osłoną ochronną przed użyciem.
Rysunek 15
Czas publikacji: 23-02-2022